Calcul de besoins nets (CBN ou PDP)
Le principe consiste à équilibrer l’offre (stocks, commandes fournisseurs, ordres de fabrication ou d’assemblage) et la demande.
Demande dépendante et indépendante
Cette notion concerne les produits disposant d’une nomenclature (fabrication ou assemblage).
La demande issue des commandes clients est dite indépendante par opposition à la demande dépendante (ou indirecte) résultant des nomenclatures (semi-finis et composants).
La « Quantité restante » des « Ligne planning projet » (dont le « Lien activité » est activé) sont ajoutées à la demande indépendante.
Un même article peut être commandé directement (ex : pièce détachée) ou incorporé dans une fabrication. La demande peut donc être dépendante et indépendante pour un même article.
Hiérarchie et plus bas niveau
Un même composant peut être situé à différents niveaux dans les nomenclatures. Un « Code plus bas niveau » est calculé pour chaque article. Si l’option « Code plus bas niv. dyn. » Est retenue, le « Code plus bas niveau » de chaque composant est recalculé à chaque fois qu’une nomenclature est ‘Validée’. Pour un produit fini, le « Code plus bas niveau » est nul.
Lors du calcul planning, la demande est analysée de haut en bas (du produit fini au composant de plus bas niveau).
Approvisionnement, Lancement ou Ordre
Le terme approvisionnement s’applique aux achats comme à la production.
De même, on parlera de lancement pour une commande fournisseur comme pour un ordre de fabrication (les anglo-saxons utilisent le même terme ‘Order’ : Purchase Order, Production Order, Assembly Order). Le terme Ordre est utilisé dans ce document pour désigner une commande ou un ordre de fabrication ou d’assemblage.
Chaînage
Le mécanisme de chaînage permet de lier l’offre à la demande.
Ainsi, à partir d’une ligne de commande client, les approvisionnements liés pourront être visualisés et réciproquement. En cas d’aléas (ex : report de délai d’un fournisseur), les conséquences pourront ainsi être évaluées.
Ce chaînage peut être effectué au fil de l’eau (Cf. Chaînage dynamique) ou au travers du calcul planning.
Dans le cadre d’une gestion de production, ce chaînage est multi-niveaux. La ligne de commande client peut ainsi être rattachée à un O.F. de produit fini, lui-même lié à un ou plusieurs O.F. de produits semi-finis et ainsi de suite jusqu’au composants en stock ou en commande.
Profil de stock
La méthode de calcul du besoin net consiste à ‘tracer la courbe’ de l’offre et de la demande et ce pour chaque magasin.
Si l’indicateur « Inclure stock » est activé, le point de départ de cette courbe est le « Stock » (du magasin concerné le cas échéant), sinon elle part de zéro.
Lorsque cette courbe passe en deçà du « Stock de sécurité », un besoin est déclenché et planifié en amont de façon à éviter cette rupture.
Si la « Méthode réapprovisionnement » tient compte du point de commande (‘Qté fixe de commande’ ou ‘Qté maximum’) et que ce seuil est atteint, la commande sera planifiée en aval.
Planification amont ou aval
Les différents délais (fiche article, gamme…) sont pris en compte.
Soit un article dont le « Délai de réappro. » est de 2 semaines (‘2S’) pour lequel un besoin est défini au 20/01.
La date de commande proposée sera le 06/01. Il s’agit là d’une planification amont partant d’une date pour remonter dans le temps.
A l’inverse, si une commande est passée le 10/01, la date de réception prévue est le 24/01. Il s’agit ici d’une planification aval à partir d’une date donnée.
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